确定最优碎矿粒度的依据与原则是什么？

　　破碎作业的核心任务是将采场大块矿石破碎至合格粒度，为后续磨矿工序供料，破碎与磨矿作业的能耗、效率存在互补制衡关系。破碎粒度偏大时，破碎成本低、效率高，但会降低磨矿产能、增加磨矿能耗;由于破碎能耗远低于磨矿，遵循多碎少磨原则、细化破碎产品粒度，可有效提升磨矿效率、降低钢球损耗与整体生产成本，且选矿厂规模越大，该工艺的提质增效、节能降本效果越显著。最终合理破碎粒度需结合选矿厂规模、破碎设备及工艺流程综合确定，优先实现最小破碎粒度。

　　从采场来的大块矿石经过碎矿作业之后得到粒度较小的产品，为磨矿作业提供一定粒度的产品，这就是碎矿的任务。对于碎矿作业来说，碎矿产品的粒度越大，破碎机的生产率越高，破碎的费用也就越低。但是，对于磨矿作业来说，磨矿机的生产能力将随给矿粒度的增加而降低，反之，如果给矿粒度减小，磨矿机的生产能力会得到提高，磨矿费用可以降低。一般来说，在常规的破碎磨矿流程中，碎矿的能耗较小，而磨矿的能耗大得多。据统计，碎矿仅为磨矿能耗的12%～25%，并且碎矿的效率都高于磨矿。因此，在碎磨系统中，应尽量降低矿产品粒度，充分发挥破碎的作用来提高磨矿机的处理能力，称为“多碎少磨”。由于碎矿产品粒度的减小，作为磨矿介质的钢球直径也可以减小，因而增加了磨剥作用，使磨矿机的生产能力提高，钢球消耗也可以降低。

　　选矿厂的规模越大，缩小磨矿给矿粒度的经济效果也越显著。例如，据计算，对于规模为1000万吨/年的选矿厂，当碎矿的最终粒度由20～O毫米降低至12～O毫米时，虽然破碎的生产能力下降了1/3，但球磨机的能力可以提高16%，设备投资可以节省105.1万元，装机功率低3855千瓦，每节节省电耗3058.5千瓦时，约占全厂电耗量的10%。

　　综上所述，在确定最合理的碎矿粒度时，主要与选矿厂规模的大小、所采用的碎矿设备以及所使用的破碎流程等因素有关。根据“多碎少磨”的原则，应该以获得最小的碎矿粒度为宜。