1501N运输通路开口安全技术措施

　　一、概况

　　1501N运输通路开口位置为原一采区车场通道，由M1点向前9m开始，按车场通道方位()开口掘进，为了保证开口施工安全，特编制此安全技术措施。

　　二、施工方法及方式

　　1、施工前，先进行敲帮问顶，找掉开裂的喷层，确保安全的前提下进行加固：顺车场通道方向按1.6×2.4m间排距打注Φ17.8×9000mm锚索，前后两根锚索使用一根长2m的20#直槽钢联锁(附加固示意图)。

　　2、开口5m范围内的巷道，执行放小炮的规定，然后按要求全断面一次打眼、一次爆破施工。

　　3、爆破前，使用长2.5m的Φ160mm圆木配合旧皮带，密集掩护临时变电所移变、开关等设备，防止爆破损坏电器设备。

　　三、锚网索支护

　　(一)断面为半圆拱型，净规格：宽×高=4.2×3.6m，喷浆厚度150mm。

　　(二)临时支护

　　采用吊环式前探梁

　　吊环式前探梁采用两根π型钢制作，长度不小于3.2m，探梁前端距迎头不得超过0.3m，用专用吊环固定，吊环使用不小于7mm厚的钢板制作，每根前探梁不少于2个吊环。

　　锚杆必须紧跟工作面，严禁空顶作业，锚索滞后迎头不得超过5m。控顶距离：爆破前不超过0.2m，爆破后不超过1.8m。

　　(三)永久支护

　　1、按间排距800mm锚杆采用Φ22×2500mm锚杆，每根锚杆配三支Z2335树脂药卷，设计锚固力130KN，拧紧力矩不小于300N•m;全周长铺设φ6×1800×900mm钢筋网片，网片搭接100mm，每200mm使用14#铁丝绑扎一道。

　　2、顺巷道方向，顶部按1.6×2.4m间排距打注φ17.8×9000mm的锚索，每根锚索配一根长1m的工字钢或U钢托梁，并配一支K2360和三支Z2360树脂药卷，预紧力不小于150KN。

　　3、喷射强度等级为C20混凝土，喷浆料配比为水泥：石子：河砂=1：2：2(体积比)，采用425#普通硅酸盐水泥，石子直径5-10mm，拌料现场使用料斗配比(料斗规格400×400×400mm)。速凝剂使用量为水泥重量的3%。

　　四、质量要求及保证措施

　　(一)支护

　　(1)锚杆托盘必须密贴钢带，杆体与岩面夹角大于75O。

　　(2)锚杆外露长度30～50mm，锚索外露长度200～350mm。

　　(3)锚杆、锚索的锚固力及喷射厚度不小设计的90%。

　　(二)文明生产

　　1、严格执行质量标准化标准，文明生产达到标准化要求。

　　2、巷道及硐室内保持清洁卫生，达到“三无”，即无活砟活煤，无淤泥积水，无杂物和零散物料。

　　3、后路要有专用料场，各种材料分类存放整齐，挂好料牌。

　　4、物料存放必须距临时轨道700mm以上。

　　5、机电设备及安全设施要定期维修，挂牌管理，包机到人，始终处于完好状态。

　　6、电缆、风水管要按规定位置吊挂成线，余线要在规定位置盘挂整齐。

　　7、风钻、锚杆钻机和电钻靠帮竖放整齐，钻杆及其它工具放在指定的地方。

　　(三)铺设轨道

　　1、扣件必须齐全、牢固并与轨型相符。轨道接头的间隙不得大于5mm，高低和左右错差不得大于2mm。

　　2、直线段两条钢轨顶面的高低差，以及曲线段外轨按设计加高后与内轨顶面的高低偏差，都不得大于5mm。

　　3、直线段和加宽后的曲线段轨距上偏差为+5mm，下偏差为-2mm。

　　4、在曲线段内应设置轨距拉杆。

　　5、轨枕的间距为0.7m,间距偏差不得超过50mm。道砟的粒度及铺设厚度应符合标准要求，轨枕下应捣实，保证道床无杂物、无浮煤、无积水。

　　五、安全措施

　　(一)顶板管理

　　1、必须严格按正规循环组织生产，杜绝空顶作业，及时进行支护。

　　2、所有施工人员都必须坚持审帮问顶制度，及时找净顶帮的活砟险石。

　　3、找顶帮工作要由有经验的老工人担任，两人配合作业，一人找顶，一人观顶。找顶时要使用长柄工具站在有支护的安全地点，由轻而重、先顶后帮、由后向前逐渐进行，如有空声，立即用长柄工具撬下，若发生清脆的声音，还要用手紧贴顶板用手镐轻轻敲打一下，若有震动说明石块已脱离整体，应及时采取措施进行处理，未处理前严禁人员在附近逗留或作业，找顶帮前通知附近与找顶无关人员撤离找顶现场到安全处。

　　(二)爆破

　　1、爆破工作必须由专职爆破工担任，必须持证上岗，执行好“一炮三检制”和“三人连锁爆破制”， 爆破工负责火药雷管管理工作。

　　2、爆破前的准备工作由爆破工亲自负责，装配引药只准爆破工一人进行。做引药要在支架、顶板完好的地点进行操作，要避开电气设备和导电体，严禁坐在炮药箱上装配引药。

　　3、装药前爆破工要检查工作面的通风、瓦斯和防尘喷雾洒水情况，如有瓦斯积聚、通风不良等隐患不得装药。

　　4、在爆破地点前后各20m巷道内，有堵塞物堵塞巷道断面1/3以上时，必须立即清除，否则不得装药爆破。

　　5、炮眼深度和炮眼的封泥长度必须符合《煤矿安全规程》第329条规定：炮眼深度小于0.6m时，不得装药爆破;炮眼深度为0.6～1m时，封泥长度不得小于炮眼深度的1/2;炮眼深度超过1m时，封泥长度不得小于0.5m;光面爆破时，周边光爆炮眼应用炮泥封实，且封泥长度不得小于0.3m，炮眼封泥必须用水炮泥，水炮泥外剩余的炮眼部分，用粘土炮泥封实，严禁用煤粉、块状材料或其它可燃性材料作炮眼封泥。

　　6、装药前，先用压风清除炮眼内的岩粉，再用炮棍将药卷轻轻推入，不得冲撞或捣实。炮眼内药卷必须彼此密接。装药后必须把电雷管脚线悬空，严禁电雷管脚线、爆破母线同运输设备、电气设备以及采掘机械等导电体相接触。

　　7、爆破器材由爆破工随身携带，绝不准转交他人。爆破前检查爆破器材的完好情况，有问题严禁使用。

　　8、在不爆破时，严禁将爆破母线头接入爆破器，联线爆破和检查线路只准爆破工一人操作。

　　9、爆破前，班长必须亲自派专人，分别到1、2、3、4四个地点，确认警戒人员已经按规定拉绳、站岗警戒后，回到施工地点告知班长，班长将施工人员全部撤到75m 以外并拐弯的安全地点(后附 爆破站岗警戒示意图)。严禁任何人进入爆破警戒区，且爆破站岗警戒人员随工作点后退相应的后退，保证在安全地点警戒;联系方法：站好岗后，联络员通知班长，班长清点人数，确认无误后通知爆破工撤离爆破地点。拉完炮后，爆破工通知班长，班长将站岗人员亲自撤回。爆破地点至迎头的人员也必须全部撤至警戒线以外的安全地点。

　　10、爆破工爆破前5秒钟必须大喊三声“爆破啦”，并吹口哨三响方可拉炮。爆破工必须最后离开爆破地点，并执行好“回头看”制度，以防万一将人员丢入爆破区。

　　11、爆破工和其他人员必须在有掩护的安全地点爆破和躲避，掩护地点到爆破点的距离不小于75m并拐弯的安全地点，严禁直线拉炮。

　　12、爆破后爆破工和班组长必须巡视爆破地点，检查通风、瓦斯、顶板、支架、拒爆、残爆等情况，如果有危险情况，必须立即处理。只有在工作面的炮烟被吹散，站岗警戒人员全部撤回后方可进入工作面。处理拒爆和残爆严格按《煤矿安全规程》第342条执行：(1)由于连线不良造成的拒爆，可重新连线起爆。(2)再距拒爆炮眼0.3m以外另打与拒爆炮眼平行的新炮眼，重新装药起爆。(3)严禁用镐刨或从炮眼中取出原放置的起爆药卷或从起爆药卷中拉出电雷管，不论有无残余炸药严禁将炮眼残底继续加深;严禁用打眼的方法往外掏药;严禁用压风吹拒爆(残爆)炮眼。(4)处理拒爆的炮眼爆炸后，爆破工必须详细检查炸落的煤、矸，收集未爆的电雷管。(5)在拒爆处理完毕以前，严禁在该点进行与处理拒爆无关的工作。

　　13、爆破工负责检查爆破地点的瓦斯情况，爆破地点20m以内风流中瓦斯浓度达到1%时，严禁装药爆破。

　　14、使用毫秒雷管爆破，爆破工必须分清雷管脚线的颜色，识别准段号，依爆破顺序进行装药，最后一段的延期时间不得超过130毫秒。

　　15、爆破站岗前，规定好爆破工和站岗人员的撤离路线，以免出现漏岗。

　　16、爆破时，要采用防杂散电流的专用母线。

　　(三)平巷运输

　　1、平巷人工推罐要目视前方，要注意过弯道、道岔，手不要抓罐沿，以防其它意外。

　　2、在推罐时要时刻注意罐的前方，在开始推罐、停罐、掉道、发现前方有人或障碍物，接近道岔时，推罐人都必须及时发出警号。

　　3、严禁放飞罐，同方向推罐，两罐间距不得小于10m，每人只准推一个罐。

　　六、避灾线路

　　施工中，如发生水灾或火灾，要充分利用附近的电话向队值班室和矿调度室汇报，并要保持镇静、不惊慌、乱喊乱跑，坚持水灾按人往高处走，水往低处流的原则，火灾按迎风走的原则撤离事故现场。

　　(1)水灾：施工地点 一采区车场通路 1200运输大巷 井底车场 副井 地面或施工地点 蓄水硐室 井底车场 副井 地面

　　(2)火灾：同水灾

　　七、所有施工人员必须认真学习本措施并签字后方准上岗。